Equipo de ordeño

 

 

Partes del equipo de ordeño

Sistema de conducción de vacío y pulsación

Bomba de vacío

Extrae el aire del sistema de ordeño, creando un vacío que permite la succión de la leche. La eficacia de la bomba viene determinada por su capacidad, y se expresa en litros de aire extraído por minuto (l/min) a 50 kPa de presión.

Mecanismo y partes de la bomba de vacío

Para mantener el vacío constante, la bomba debe sacar el aire a la misma velocidad a la que entra durante el ordeño. Si el caudal de aire que penetra en el sistema es mayor que la capacidad de la bomba, el vacío disminuirá. En una situación ideal, la bomba debe extraer más aire del que entra en el sistema de ordeño; el regulador compensará la falta de aire permitiendo la entrada de la cantidad apropiada.
El mecanismo consiste habitualmente en una bomba y un motor conectados a través de correas de caucho, aunque pueden estar unidos directamente. Suele disponer de lubrificación y de sistemas de retroalimentación para recuperar el lubricante (aceite) a través del tubo de escape. También existen bombas lubricadas por agua que empujan el líquido mediante paletas hacia las paredes, generando un vacío interno; son menos voluminosas que las de aceite (bomba y motor en un único bloque), menos ruidosas y tienen menor coste de mantenimiento; sin embargo, su precio es elevado y requieren el uso de aguas adecuadas (problemas de cal).

El interceptor o calderín intercepta los cuerpos extraños y líquidos que llegan a la bomba.Su tamaño debe ser acorde al caudal de vacío, y las entradas y salidas deben permitir trabajar con tuberías de hasta 110 mm. Debe disponer de algún sistema que evite la aspiración de líquido y de un drenaje para evacuar el agua condensada.

Mantenimiento de la bomba de vacío

Las correas deben mantenerse intactas, firmes (con un margen de holgura de 3 cm) y sin aceite (carcasa adecuada que proteja el motor y utilización de retroalimentador).
El motor debe estar siempre libre de suciedad. Su localización en la explotación es determinante en este aspecto, por lo que se tendrá en cuenta su proximidad al paso de camiones de leche o pienso.
Es necesario mantener limpios los filtros de los retroalimentadores. Son un punto de control de la lubrificación de la bomba (gotas de aceite por minuto).
El agua (en bombas que empleen este sistema de refrigeración) debe remplazarse frecuentemente para evitar suciedades o depósitos de cal que puedan obstruir las gomas o acumularse en el interior.
El interceptor debe estar en perfectas condiciones. Se limpiará periódicamente, comprobando que no existan perdidas de vacío a través de la válvula de drenaje o por abolladuras.
La unión con la tubería de vacío debe ser galvanizada en sus primeros tramos y de PVC en los restantes, para evitar que la temperatura alcanzada en el interior de la bomba pueda afectar al material plástico.
Si aparecen elevaciones de vacío excesivas por problemas de regulación, puede colocarse un presostato que desconecte la bomba.

Reguladores

Mantienen el vacío constante durante la extracción de la leche, admitiendo cantidades variables de aire en el sistema.

Tipos de reguladores

Reguladores de diafragma (Sentinel, Westfalia, DeLaval...): responden rápidamente y sostienen un vacío constante.

Reguladores de pesa: no son muy sensibles y deben sustituirse.

Cuando se adquiere un nuevo regulador, debe escogerse un modelo que mejore la sensibilidad de regulación y el consumo de caudal, y que permita un mantenimiento adecuado. Además, debe disponerse de datos técnicos sobre la capacidad de regulación a 50 kPa (en algunos casos también a 42 kPa).

Colocación de los reguladores

Deben situarse cercanos al sanitario, de forma que puedan actuar rápidamente ante cualquier entrada de aire durante las operaciones propias del ordeño. Sin embargo, dependiendo del tipo, deben observarse requisitos determinados (en los de sensor independiente, el detector debe colocarse en dirección al sanitario a una distancia mínima del regulador).
Si no se instalan en la tubería de vacío deben unirse a ella por un tubo del mismo diámetro. En los reguladores que reciban la información de las variaciones de vacío a través de una goma, ésta debe estar situada por delante (en dirección al sanitario).
La localización del regulador debe permitir su revisión y mantenimiento. La colocación en la sala de ordeño presenta ventajas de regulación e inconvenientes de ruido y suciedad. Situar la unidad final fuera de la sala ofrece sensibilidad sin ruido ni suciedad, pero no permite detectar anomalías (entrada de leche a borbotones, llenado de la unidad, etc.) y aumenta la longitud de la tubería de leche.

Mantenimiento de los reguladores

El sistema de filtrado de aire atmosférico debe mantenerse lo más limpio posible.

Remplazar las membranas al menos una vez al año (en función de la marca, manejo de ordeño y capacidad de la bomba).

Pulsadores

Los pulsadores actúan como válvulas que permiten la entrada de aire y vacío alternativamente entre la pezonera y el portapezonera. El vacío ejerce una acción de succión sobre el pezón (fase de "ordeño"), afectando su fisiología; el aire atmosférico actúa como un "masaje", recuperando el estado normal. Una alternancia adecuada entre masaje y ordeño permite realizar una extracción correcta y mantener la salud del pezón.
La mayor parte de los pulsadores actuales son electrónicos (cajas de pulsación o tarjetas individuales), aunque todavía pueden encontrarse dispositivos neumáticos activados por vacío.
El ritmo de pulsación adecuado se encuentra entre 55 y 62 pulsaciones por minuto. Los sistemas suelen permitir variar el número de pulsaciones en cada pecho o por parejas (delanteros y traseros). La relación entre las fases de masaje y ordeño suele estar entre 55/45 y 70/30, habitualmente 60/40.
Existen dos modos de pulsación: alternativa (por parejas de pechos) o simultánea (los cuatro a la vez). En la segunda se produce una mayor evacuación de leche en la fase de ordeño, mientras que la primera permite reducir el caudal que llega a la salida del colector.
Es importante disponer de información técnica sobre los pulsadores, como consumo (litros/minuto), rango de temperaturas de funcionamiento y régimen de trabajo (masaje/ordeño y ritmo de pulsación).
Fases de ordeño (A-B) y masaje (C-D): existen determinaciones de los valores mínimos (en porcentaje o milésimas de segundo) para las fases B y D, si bien es importante conocer con exactitud todos ellos para cada tipo de pulsador, ya que permiten valorar cualquier cambio así como la eficacia frente a otros sistemas.

Mantenimiento de los pulsadores

Deben estar siempre limpios. La mayor parte de las veces su mal funcionamiento se debe a suciedad acumulada entre la válvula y el asiento de la misma, aunque también pueden encontrarse casos más alarmantes de obstrucción de las entradas de aire atmosférico, sobre todo por moscas.
Para evitar problemas de polvo y suciedad se han ideado sistemas de filtrado individuales o comunes (desde filtros de papel hasta filtros para coches), que facilitan el mantenimiento al prolongar el tiempo entre limpiezas sucesivas (menor deterioro de piezas por manipulación). Sin embargo, si no se controlan adecuadamente pueden suponer una complicación, ya que si se obstruyen sus efectos negativos son más difíciles de valorar.
Se debe controlar la corriente eléctrica, ya que las caídas de voltaje pueden afectar a la caja de pulsación (en mayor o menor medida, dependiendo del fabricante) o a los pulsadores individuales (sobre todo por defectos en sistemas antiguos o debido a un mal diseño de la instalación con cableado muy fino).

Es necesario reemplazar las gomas periódicamente. En función del tipo de pulsador será necesario sustituir las gomas de los émbolos o de las válvulas de cierre, así como las que ajustan las distintas piezas del dispositivo.
Verificar regularmente el funcionamiento. Basta con realizar gráficas de pulsación y fluctuaciones cortas que permitan comprobar fases, cierre, etc.

Línea de vacío bomba-interceptor

La capacidad de la bomba determina el diámetro de la tubería de vacío (pueden encontrarse los datos necesarios en las normas ISO), aunque existen ciertos aspectos que conviene resaltar.

Diámetro de salida de la bomba
Nunca se usarán tuberías de menor diámetro que la salida de la bomba. Es importante colocar una unión galvanizada de unos 50 cm entre la tubería (normalmente de PVC) y la bomba para evitar problemas por calor o vibraciones, que deberá asegurarse frente a posibles fugas.
Distancia entre bomba e interceptor: reducir al máximo y evitar las curvas siempre que sea posible.
Entradas y salidas del interceptor: deben ser compatibles con el diámetro de la tubería escogida.
Grosor y el material de la tubería: deben soportar la presión de trabajo (hasta 90 kPa). Asimismo, tendrán una baja escala de ruido por roce y no se verán afectados por el paso del tiempo (cristalización del PVC).
Control de vacío y caudal: preparar puntos de medición de vacío y una entrada para la medición de caudal. En este último caso es necesario asegurarse de que la llave de paso cierre correctamente (son ideales las llaves de guillotina).

Línea de vacío interceptor-sanitario

Conviene mantener el diámetro de la tubería en todo su recorrido; las entradas y salidas del sanitario serán de al menos 76 mm. Permitirá la colocación del regulador, así como del tanque de equilibrio (si se dispone de él).
Se debe colocar un punto de medición en el regulador cerca del sensor (modelos DeLaval o Manus) o lejos de zonas de subida y bajada de caudal (Sentinel). En los reguladores tipo Westfalia, Boumatic o Surge la medición puede realizarse en el tubo sensor.

Línea de pulsación

El número de pulsadores condicionará el diámetro de tubería necesario. Hay que tener en cuenta el tipo de pulsadores que se van a utilizar (consumo y si funcionarán en cascada o todos a la vez), posibles ampliaciones y la colocación de nuevos accesorios (sistemas de retirada o apertura de puertas).
Debe disponer de drenajes y puntos de medición de vacío (el lugar idóneo es donde se cierra el anillo). En algunas explotaciones puede resultar interesante instalar grifos accesorios para la separación de leche.

Sanitario y unidad final

Deben formar un conjunto armonizado. En la unión sanitario-unidad final se deben evitar reducciones importantes en el diámetro de la tubería de vacío, procurando mantener el calibre de la tubería de leche del sistema de ordeño. Un sanitario con entradas y salidas de 52 mm unido a tuberías de leche y de vacío de 70 mm supone un estrechamiento importante.
Tanto el sanitario como la unidad final deben estar integrados en el lavado, especialmente el primero, y contar con dispositivos de seguridad que eviten la entrada de leche o agua al sistema de vacío.
Es importante disponer de unidades finales con entradas de 70 mm, ya que permiten trabajar con cualquier tubería en el rango 52-70 mm. En algunas es posible sustituir el cristal con conexiones de 52 mm por uno con conexiones de 63 mm. Las unidades finales deben contar con sistemas de bombeo (flotador/temporizador) que regulen el tránsito de la leche a través de la tubería a presión.

Sistema de conducción de leche

Tuberías de leche

Actualmente se utilizan varios tamaños, desde 52 hasta 76 mm de diámetro; la capacidad de cada uno viene determinada por normas ISO. Además del número de puntos de ordeño, a la hora de escoger el diámetro de una tubería debe tenerse en cuenta el diseño de la sala, la posible incorporación posterior de sistemas de retirada/medición, el número de ordeñadores y la producción y la velocidad de ordeño (difícil de predecir). Las recomendaciones del NMC, junto con las normas ASAE, tienen en cuenta estos condicionantes y orientan sobre el tipo de tubería necesario. Es importante escoger un sistema de ordeño que no cause problemas, independientemente de modificaciones futuras.

Las tuberías deben estar más o menos inclinadas en función de su capacidad para recibir leche, pero sin llegar a alterar el vacío en su interior. Se debe evitar la colocación de gomas de leche de mayor longitud al principio de la sala respecto al final. Los posibles accesorios no deben interferir en el ordeño. Algunos sistemas de retirada se colocan directamente sobre la tubería, mientras que otros van unidos a ella a través de gomas; tanto en una situación como en otra, la inclinación y la altura deben permitir una evacuación correcta que no afecte a los tiempos de retirada.

Existen tres tipos de uniones entre tuberías: racores de plástico, racores de acero inoxidable y soldaduras. Cada una tiene características propias; el coste económico de las dos últimas es relativamente bajo.

Bomba de leche y tubería de leche a presión

La bomba y la tubería a presión impiden el retorno de la leche. La potencia de la bomba vendrá determinada por la altura de bombeo y la longitud de la tubería (las más usuales tienen entre 0,55 y 1,1 kW). Este sistema debe disponer de una válvula de drenaje (algunas bombas cuentan con válvulas automáticas que se activan durante el lavado), y su mantenimiento debe ser adecuado para evitar que posibles roturas llenen la unidad final.
La tubería a presión estará fabricada en acero inoxidable. El uso de racores del mismo material es muy aconsejable, ya que ofrecen estabilidad y aseguran una limpieza adecuada. El diseño de la tubería será como el de cualquier otro sistema de leche o vacío, con pocas curvas y de longitud reducida.
Es importante que en la entrada al tanque no existan estrechamientos si el sistema final está formado por goma anillada y gancho. Una posibilidad cada vez más interesante es situarla en la parte inferior del tanque, para lo que hay que disponer de una válvula de retroceso.

Filtro de leche

Dentro de la tubería de leche a presión se localiza el filtro de leche, de acero inoxidable. Su diámetro no será inferior al de la tubería, ya que de lo contrario disminuiría la capacidad de evacuación (de leche o agua). Existen sistemas simples o dobles (dos filtros en la misma tubería). Los filtros deberán soportar una alta resistencia mecánica, tener capacidad de flujo y retener sedimentos.

Pezoneras

Existen pezoneras de una sola pieza o de dos partes (pezonera y manguito).
Pueden estar fabricadas en silicona o en caucho. Las primeras permiten un mayor número de ordeños, aunque su coste es más elevado. Las variaciones en la dureza de los materiales modifican el vacío de colapso.
Los diferentes tipos de pezoneras difieren también unos de otros por su embocadura, tanto en diámetro como en longitud ("agujero" de la pezonera y altura de la parte en contacto con el pezón).
Estas partes del equipo deben sustituirse en función del número de ordeños, y no por los meses transcurridos desde su colocación.

Colector

Su capacidad puede variar desde 150 hasta 450 cc, al igual que su consumo (determinado por la entrada de aire atmosférico a través de un orificio). La salida del colector tiene normalmente un diámetro de 16 mm, aunque puede oscilar entre 12 y 18 mm. Las desembocaduras de las pezoneras van de los 8 a los 12 mm.
El cierre puede localizarse en el propio colector o en la goma de leche (válvula que interfiere el paso del vacío por presión). Los retiradores cortan el vacío en el mecanismo colocado sobre la tubería de leche.
El mantenimiento del colector pasa por asegurar que el orificio de entrada de aire se mantenga limpio y no se incremente (aumentaría el consumo y se vería afectada la estabilidad del ordeño). Se debe comprobar que no existan fugas a través de las gomas de unión, y que las pezoneras encajen adecuadamente para poder cortar el vacío durante la colocación (igualmente, es necesario asegurarse de que el corte de vacío sea correcto).

Sistema de lavado

Tuberías de lavado

Como en el resto de tuberías se deben reducir distancias y curvas, garantizando una cantidad mínima de agua en cada punto de ordeño y en el conjunto unidad final/sanitario. Es aconsejable utilizar tuberías y racores de acero inoxidable, ya que el coste que suponen es fácilmente amortizable frente a otros sistemas.
El agua puede entrar por la parte inferior o superior del sistema de leche, a la altura de la red de vacío; si existen muchos puntos de ordeño conviene distribuir la conducción de lavado hasta el centro de la sala y dividirla hacía los lados.
Las plataformas de lavado deben facilitar la unión con la pezonera y desconectarse con facilidad tras la limpieza. Colaborarán en el lavado de la embocadura y su colocación no entorpecerá el acercamiento del ordeñador a la vaca (son muy interesantes las plataformas abatibles, que además mantienen limpio el soporte entre lavados).

Inyectores de aire y trombón de lavado

Básicamente deben garantizar una limpieza mecánica en el interior del sistema de leche mediante la entrada de aire.
Para colocar el inyector es necesario cerrar una entrada de la unidad final y situar en ese punto una toma de agua, lo que permite dirigir la pulsación de aire y agua en una sola dirección de lavado.
El trombón trabaja de forma diferente. Se localiza al final de la tubería de leche (en el anillo de unión), enviando aire pulsado hacia los dos lados. Los trombones actuales pueden colocarse sin necesidad de recurrir a la lavadora Hygenius, ya que se dispone de placas especiales. También puede utilizarse la placa del sistema inyector DeLaval.

 

Alteraciones del equipo de ordeño y su relación con la mamitis

La máquina de ordeño puede predisponer a la aparición de mamitis en un rebaño:

  • transmitiendo gérmenes de un animal a otro directamente por medio del equipo,
  • dañando los extremos de los pezones,
  • permitiendo que se acumulen bacterias en el conducto del pezón.

Influencia de la máquina de ordeño sobre el pezón

Tiempo que está puesta la máquina

En el ordeño se trata de obtener la mayor cantidad de leche en el menor tiempo posible, o lo que es lo mismo, emplear unos cuatro minutos en una vaca de alta producción. Sin embargo, en animales con 15 litros de leche por ordeño se suele tardar en torno a 6±1 minutos y un minuto más por cada 5 litros adicionales.
Puede ocurrir sobreordeño al principio del proceso (desde que se conecta la unidad hasta que fluye leche al medidor) o al final. En ambos casos la máquina funcionará sin extraer leche, pudiendo dañar los pezones. Para evitarlo es importante realizar una buena preparación de ubres (con el fin de que la leche fluya abundantemente a través del colector) y disponer de retiradores automáticos, con un tiempo total de retirada entre 10 y 20 segundos y programados para funcionar con un flujo de leche superior a 250 cc.
Algunas teorías señalan que los cuarterones anteriores terminan de ordeñarse antes que los posteriores, por lo que sufrirían siempre sobreordeño; sin embargo, son los segundos los que se lesionan más frecuentemente.

Nivel de vacío

Según la norma UNE 68061, el nivel de vacío nominal difiere según el tipo de ordeño:

  • 48-50 kPa en el ordeño en cántara,
  • 48-50 kPa en la conducción directa,
  • 44-46 kPa en una sala de ordeño línea media,
  • 40-42 kPa en una sala de ordeño línea baja.

El vacío de trabajo en el colector durante el ordeño y en flujo máximo de leche oscila entre 32 y 42 kPa (ideal 40 kPa, aunque varía en función del flujo de leche). A mayor vacío, menor tiempo de ordeño; sin embargo, si es excesivo (por encima de 42 kPa) puede lesionar la punta del pezón.

Tipo de pezonera

La pezonera, el único componente del sistema en contacto con la ubre, transmite a los pezones todas las fuerzas aplicadas por la máquina de ordeño.
Los gérmenes se adhieren fácilmente a la superficie agrietada de una pezonera gastada, lo que facilita la transmisión de infecciones entre animales. Un diseño incorrecto puede tener el mismo efecto.
Un factor importante para una buena condición del pezón es la utilización de pezoneras con un diámetro 1-2 mm inferior al de los pezones antes del ordeño.
Es fundamental que la goma sea elástica, es decir, que sea capaz de volver a su forma y tamaño original después de haber sido deformada. Existen tablas que indican la vida, en días, de las gomas de las pezoneras en función del número de vacas y de ordeños.

Requisitos y características básicas de las gomas de las pezoneras:

Deben formar un cierre hermético a ambos extremos de la cámara de pulsación.
La boquilla y el barril de la goma deben encajar perfectamente en el pezón para minimizar caídas y deslizamientos.
Ordeñarán lo más rápida y limpiamente posible, para no congestionar o lesionar el pezón.
Deben estar bien alineadas.
La diferencia de presión que alcanzan las paredes de las pezoneras cuando se cierran debe servir para escoger pezoneras con vacíos altos o bajos.
El deslizamiento de las pezoneras (aire admitido entre la boquilla y el pezón, audible únicamente en un 10-30%) puede favorecer la aparición de infecciones intramamarias.

Régimen de pulsaciones

La pulsación mantiene la circulación de sangre alrededor del pezón y es responsable de que la pezonera se abra y se cierre.

Los parámetros a tener en cuenta son:

  • frecuencia de pulsación,
  • relación de pulsación,
  • duración de las fases.

Un aumento o una disminución de la frecuencia de pulsación puede hacer que el ordeño sea más rápido o más lento. Una variación en la relación de pulsación modifica las fases de succión y masaje, pudiendo provocar hemorragias, congestión, edema, etc. En todos estos casos puede dañarse tanto el canal como la punta del pezón, dando lugar a la aparición de esfínteres agrietados y diferentes grados de hiperqueratosis.

Fluctuaciones de vacío

Existen dos tipos de fluctuaciones de vacío, regulares e irregulares. Las regulares son originadas por la pulsación y se mantienen constantes durante el ordeño. Las irregulares están ocasionadas por diferentes factores (reserva real insuficiente, deslizamiento de pezoneras, etc.), y se producen intermitentemente. Las fluctuaciones de vacío en el colector deben ser menores de 7 kPa para una línea baja y de 10 kPa para una línea alta. Pueden ocasionar impactos que impulsen gotas de leche hacia la punta de los pezones con el consiguiente riesgo de transmisión de infecciones.

Por otra parte, las oscilaciones excesivas en el vacío pueden ocasionar hiperqueratosis, hemorragias en la punta de los pezones, congestión y edema.

Mantenimiento de la máquina de ordeño

La rutina de mantenimiento puede ser: diaria (antes y después del ordeño), semanal, quincenal, mensual, semestral o anual. Se recomienda cada seis meses realizar una evaluación completa del sistema, con técnicos capacitados e instrumentos de precisión.

Normativas que se utilizan en España:

  • UNE 68061 "Instalaciones de máquinas de ordeño, ensayos mecánicos", equivalente a la ISO 6690-1996, que anula y sustituye a la UNE 68061-1983.
  • UNE 68048 Instalaciones de ordeño. Vocabulario.
  • UNE 68050 Instalaciones de ordeño. Construcción y funcionamiento.

Se realizan dos tipos de pruebas:

Pruebas estáticas de la máquina de ordeño

Se llevan a cabo cuando no se están ordeñando las vacas. Incluye la comprobación de los siguientes puntos:

Características del equipo, del vacío nominal y del caudal de la bomba de vacío

Comprobación de las características del equipo de ordeño

Incluye longitud y diámetro de las tuberías de conducción de leche y de aire, altura y pendiente de la conducción de leche, etc.

Comprobación del nivel de vacío nominal

Con todo el sistema en funcionamiento y en diferentes puntos (unidad final, regulador, etc.). Se puede utilizar un vacuómetro de precisión con escala graduada en cmHg y en kPa o uno digital. La medición se debe de comparar con el vacío que marca el vacuómetro de la explotación.

Comprobación del caudal de la bomba de vacío

Con un caudalímetro de aire a una diferencia de presión de 50 kPa. Se contrasta con el caudal que indica la placa de la bomba de vacío. Existen fórmulas establecidas por la norma UNE 68061 para el cálculo de los caudales de las bombas.

Consumos de las conducciones, de los pulsadores y de los puntos de ordeño

Consumos de las conducciones

Se utiliza el caudalímetro de aire y un vacuómetro de precisión o digital. La conducción de aire debe aislarse de la de leche mediante una llave cercana al depósito sanitario. Se desconectan todos los puntos, se cierran los grifos, se quita el regulador y se realiza la medición. Para comprobar el consumo de la conducción de leche se vuelve a abrir la llave. En ambos casos, el caudalímetro se sitúa en una T de comprobación de la conducción de aire o en la unidad final.

Consumos de los pulsadores

El proceso es similar a las mediciones de las conducciones, con los pulsadores conectados.

Consumos de los puntos de ordeño

Como el anterior, pero conectando los puntos.

Reserva manual y real

Reserva manual

Se comprueba con el caudalímetro de aire y sin el regulador, con todo el equipo en funcionamiento y a 2 kPa por debajo del nivel de vacío nominal de ordeño.

Reserva real

La medición se realiza como en el caso anterior, pero con el regulador colocado. El cálculo de la reserva real viene predeterminado para cada instalación por la norma UNE 68061, en función del número de puntos y el tipo de ordeño. La diferencia entre la reserva manual y la real indicará las fugas del regulador, y el cociente de la real entre la manual la efectividad de la regulación. Es frecuente que los reguladores se ensucien y se estropeen, permitiendo una menor entrada de aire en el sistema, por lo que deben limpiarse al menos una vez al mes o a la semana.

Estado de los pulsadores

La medición se realiza mediante un aparato (Pulsotester) que se acopla entre los tubos cortos de pulsación y la cámara.

El Pulsotester registra los siguientes parámetros:

Frecuencia de pulsación

Debe ser de 60 pulsaciones/minuto y no variar en más de 3 ciclos sobre los valores indicados por el instalador.

Cojeo (diferencia en el número de pulsaciones entre pares de cuarterones)

Nunca superior a un 3% del ciclo de pulsación.

Relación de pulsación

No debe variar en más de un 5% sobre los valores indicados por el instalador. Algunos fabricantes incorporan diferente relación de pulsación en los cuartos delanteros y en los traseros.

Duración de las fases

La fase B o de succión debe superar el 30% del total del ciclo de pulsación, y la fase D o de masaje nunca tendrá una duración inferior al 15% ni a 150 ms.

Estado de las gomas

Deben formar un cierre hermético a ambos extremos de la cámara de pulsación. Es necesario que la boquilla y el barril de la goma de la pezonera encajen perfectamente en el pezón para evitar caídas y deslizamientos. Deben ordeñar lo más rápida y limpiamente posible (para minimizar la congestión y las lesiones en el pezón) y estar bien alineadas. La diferencia de presión que alcanzan las paredes cuando se cierran (TPPD) sirve para escoger pezoneras con vacíos altos o bajos. Un TPPD alto indica que puede utilizarse un vacío más elevado. Esta medición se puede realizar con un aparato denominado Coofret Optiflo. Para verificar si las gomas están agrietadas puede introducirse un dedo de la mano; si el dedo sale negro será indicativo de que se encuentran gastadas por el uso de detergentes.

Pruebas dinámicas de la máquina de ordeño

Se realizan en función de las producciones y durante el ordeño, verificando entre otras cosas:

Nivel de vacío de trabajo

Se mide en el tubo corto de leche de los cuarterones posteriores o en el colector, en periodo de máximo flujo y en el punto más alejado de la bomba. El rango de valores se sitúa entre 32-42 kPa, siendo ideal un vacío de 40 kPa.

Fluctuaciones de vacío en el colector

Menos de 10 kPa de media para líneas altas, y menos de 7 kPa para líneas bajas. Ambas mediciones se realizan en periodo de máximo flujo de leche.

Funcionamiento de los pulsadores

Frecuencia, cojeo, relación de pulsación, etc.

Fluctuaciones de vacío en general

Con la aplicación y retirada de los puntos de ordeño.

Fuerza de colapso de las pezoneras.

Depende del tipo de pezonera, es decir, si es de caucho o de silicona y si están recién puestas o llevan varios ordeños. En las primeras la fuerza de colapso se sitúa entre 10-15 kPa mientras que en las de silicona este valor suele estar en torno a los 21 kPa o superior. Estos valores nos pueden indicar que hay pezoneras que se pueden usar vacíos más bajos o más altos.

Diferencias de presión crítica.

Comprobación del sistema de lavado

El primer paso para evaluar un sistema de lavado pasa por la inspección visual del mismo. Deberá llevarse a cabo dos veces, una para comprobar el recorrido de la leche durante el ordeño y otra para verificar el recorrido del agua durante el lavado.

Verificación del sistema de obtención de leche

Revisar las pezoneras

Comprobar su estado (depende del tipo de material y del número de ordeños) y su limpieza (algunos puntos críticos son la embocadura y el borde de la pezonera). Revisar todas las partes de goma (goma de leche y gomas usadas en la unión del retirador con la tubería de leche).

Colector

Comprobar su interior y verificar la ausencia de hendiduras (rayado) en las partes plásticas, punto habitual de cúmulo de suciedad.

Retirada o sistemas de medición

Son dos de los principales puntos críticos. Se deben conocer sus requerimientos de lavado (datos del fabricante), pues es necesario asegurarse de que no existan restricciones a la entrada y salida de agua, así como de conseguir la suficiente velocidad de lavado.

Tubería de leche

Posibles problemas de inclinación o hundimiento de algún tramo (frecuente con racores de plástico).

Entradas en la unidad final

Sanitario

Comprobar que disponga de sistema de drenaje.

Drenaje de la bomba de leche

Filtro de leche

Comprobar que la colocación del filtro y su tamaño sean adecuados (los filtros pequeños o la mala colocación permiten el paso de materia orgánica).

Goma anillada

Las zonas de unión desde la tubería a presión hasta el tanque son un lugar idóneo para la acumulación de leche. Se debe reducir el espacio entre la goma y la tubería.

Verificación del sistema de lavado

Comprobar que permita mantener una velocidad de lavado adecuada. Es importante que no existan reducciones en las tuberías (sobre todo en el tramo comprendido entre la bomba de leche y la bañera o lavadora), ya que provocan la acumulación de agua en la unidad final y reducen el caudal disponible para mantener el lavado.

Agua

Debe llegar equitativamente a todos los puntos de lavado.

Pezoneras

Verificar que no estén retorcidas o mal colocadas sobre la plataforma, lo que puede dificultar su lavado. Retirar los tapones utilizados durante el ordeño.

Plataforma de lavado

Comprobar que no existan fugas que reduzcan la reserva real o efectiva.

Gomas de las plataformas de lavado

Cerciorarse de que no estén retorcidas, aplastadas u obstruidas.

Sanitario y parte superior de la unidad final

Comprobar que llegue agua en cantidad suficiente, así como que tras el lavado sea evacuada de las gomas que llegan al sanitario o a la bomba de leche.

Inyectores de aire

Es necesario comprobar su funcionamiento en los sistemas donde estén presentes.

Manguera de leche

Comprobar que tras el lavado no quede agua acumulada en la goma anillada, así como en la tubería de leche a presión. El drenaje en la bomba de leche debe permitir la evacuación.

Verificación de la velocidad de lavado

Para comprobar la velocidad de lavado se colocará una cántara entre un colector y la tubería de leche. El agua recogida en un minuto permitirá calcular la velocidad de lavado (los valores adecuados se encuentran entre 8 y10 litros/minuto). Este procedimiento permite conocer la cantidad de agua que llega a cada punto y localizar restricciones por defectos en el sistema (gomas obstruidas, inclinación inadecuada, etc.).